车间规划布局,新建工厂车间布局如何进行规划？

工场规划布局较为复杂，没有统一的模式，还是要看我们的具体情况，以下思路仅供参考：1：基本思路（以流水线、或形成一个流生产型态为例子）1）确定厂房的平面图（尺寸）；2）产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）；3）确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式（笔直流为宜）；4）按分割好的位置、物流型态，摆放生产单元（一条线一条线的布置）、店铺布置；5）核算车间能耗（水、电、气、油等），规划设计总桥架，生产线桥架，按桥架要求施工；6）期间还要关注车间排污、排气、车间辅助设施位置等（如计量室、车间现场办公室、设备保全备品室、模具库房、模具保全区域、车间垃圾废料置场等）。2：工场规划要求

新工厂车间布局规划设计的开展步骤：
1、基本状况把握：了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。
2、解读企业文化：解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件。
3、价值流分析：进行工厂价值流分析（信息流、物流、工艺流程）。

4、绘制流程资源关系矩阵：识别流程和资源匹配关键点，重点控制。
5、产能规划：了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力。
6、确定主体布局规划。
7、规划设计说明：提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料，并作说明。
8、模拟和改善：采用三维软件或者模型、沙盘进行物流、搬运测试，不断完善布局规划设计内容。
9、规划执行训练：新工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行。
10、搬迁后跟进：新工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议。。

1、加工流水线布置
旨在使大量产品快速地通过制造系统。在标准化较高的产品加工中，如电子工业、汽车工业等，使用这一布置方式。它们使用重复性的加工方式，工作被分解为一系列标准化的作业，由专门的人力和机器完成。系统仅涉及一种或少数几种相似的加工对象。由于加工过程形成一种流的工作方式，在制造业中，这种方式称为生产线或装配线。生产线上的工作单元紧密地连接在一起。这种布置方式使得人力和机器得到充分利用，降低了设备费用，同时由于加工对象的快速移动使得在制品数量比较少。生产线的常用布置方式除了直线型布置方式外，还有U型、S型等，便于工人操作和物料运输量减少。

2、工艺原则布局
用于加工涉及较多工艺要求的产品，这类布置以完成相似活动的加工单元为特征。工艺原则布置将同一加工类型的机器布置在一起，需要这些操作的加工对象按各自加工顺序依次流经各个加工单元，不同产品代表着完全不同的加工工艺要求和加工顺序。同时由多用途设备保证加工的柔性，这种布置方式通常适用于多品种、小批量的加工方式，它增加了加工过程中的物流。

这两种布置方式只是概念上的分类，不是绝对的划分，在现实中也有很多混合布置的实例，如生产线上线外返工零件的加工设备放置就是涉及到混合放置的例子。工艺原则和加工流水线布置代表小批量加工和大批量生产的两端，工艺原则具有比加工流水线布局更大的柔性，加工流水线布置比工艺原则布局更有效。

随着加工方式的改变，从研究角度来看，现代布局方式的理想系统应当具有柔性、高效、单位生产消耗底的特点。数字化工厂技术的不断发展使得这种理想的布置方式成为可能。

3、单元布置
是将车间划分为多个单元，每个单元加工工艺相似的零件族，这样的布局形式称为单元布局.虽然单元布局在简化工作流程和改善物流方面非常有效，但一般而言，制造单元是专门为一组特定的零件族而设计的，因此其柔性差。同时在实际单元布局时，存在一个前提假设，即产品需求已知且稳定，同时其生命周期足够长。实际上，一旦单元形成，通常就专用于那些在该单元内基本能完成加工的零件族。

在进行新工厂车间布局咨询项目时，通常有很多因素影响车间布局设计的结果，这些因素包括生产物流、生产组织方式、工艺流程设计、零件设计等，也就是说新工厂在布局时必须受这些条件的约束，具体分析如下:
一、生产物流
对于制造车间内或车间与车间之间的物流我们称为生产物流。进行设备布局时，生产物流的研究和分析是最为重要的。通过分析车间内设备之间的物流量，可以使设备布局合理化。考虑到产品从原材料到成品所通过的物流路径，应做到两个最小和两个避免，即物流分析中判断正误或合理的两个原则；经过距离和物流成本最小;避免迁回和避免十字交叉。
物流运行是设备规划的重要组成部分，也是设备布局的重要理论依据。物流分析的主要对象是企业生产系统，在现有设备的基础上，合并、更新物流设备，改变物流流程，加速物流周转，以取得最大效益。物流分析侧重于输送设备与输送方式的优化，即搬运分析与库存控制。
通过物流分析得到正确合理的设备布局不仅能提高生产效率和工作效率，而且能节约物流费用，从而降低产品和服务成本。
二、车间的生产组织方式
车间的生产组织方式是指通过工艺选择和生产能力规划分析，设计出整个生产的工序、设备的具体规格以及设备之间的物料传递关系，为布局设计提供原始数据。
由于各个车间在产品结构、生产方式、设备条件、生产规模和专业化程度等方面都具有各自不同的特点，这些特点都直接影响企业生产过程的组织方式。生产过程组织就是要根据顾客需求的特点和生产类型的性质，对加工过程的各个要素，包括加工设备、搬运设施、工序、工作中心和在制品存放地点等进行合理的配合，使得产品在生产中的行程最短，通过时间最快和各种消耗最小，有利于提高生产过程适应环境变化的柔性。
三、零件工艺流程
零件工艺设计要综合考虑各种零部件的加工工艺、制造设备、车间布置和生产组织等各类问题，以提高产品质量、降低消耗，为取得良好的经济效益奠定基础。
工艺设计应该以质量和成本作为参考因素。如果采用的工艺能够保证质量而成本很高，或者工艺十分现代化而企业效益不高，这种工艺就是不可取。相反，如果成本低而不保证质量，也不是恰当的选择。
四、零件设计
零件设计的主要内容包括决定要生产哪种零件和每种要生产零件的详细设计信息两部分内容。在进行零件设计的过程中，需要确定公司要生产零件的加工工艺的柔性，这个对设备规划人员极其重要。用cad软件进行零件设计时，产品的零件图需要完整的视图、尺寸、材料、公差等各项制造技术条件。因为其中一项变更就会迫使这个加工工艺的变更，而加工工艺的变更会影响其它所有的工艺过程的布置。在设备布局中，要求尽量增加布局的柔性。

制造业的核心活动，将从实物生产转变为知识生产，产品中知识信息的价值占据越来越高的比例。基于数字化精益工厂的虚拟车间布局设计正是适应这样的需求而提出的。

数字化制造是一个集成的制造系统，需要处理大量的数据信息，这些数据信息包含产品、工艺和资源((ProductProcess and Resource, PPR)的信息。产品数据信息储存在产品数据管理系统(PDM)里，用设计物料清单(EBOM)和工艺物料清单(PBOM)进行管理，EBOM和PBOM分别包含产品结构信息的树状结构。

在设计BOM中，包含很多产品的信息:产品的结构、工艺、2D/3D模型，设计BOM是设计部门产生的数据，设计人员根据客户定单或设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息;PBOM是指工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、划分工场、工位、工序信息，详细设计工艺装配步骤，更改装配顺序，添加工艺虚拟件，增加工时等信息，修改后的装配最终生成制造物料清单(MBOM)c MBOM主要包括产品结构、工艺路线、工时定额、材料定额、装配工艺、零件工艺及机床和刀具、夹具、模具、量具等工装方面的信息。所有的信息都被包含在一个特殊的数据库中，PDM,CAPP和设备资源库需要的数据都要从这个特殊的库里获取。

基于制造系统复杂的数据结构，并结合数字化工厂软件，本文设计出基于数字化精益工厂的车间布局设计框架。在这个车间布局设计框架中，右边的车间布局仿真是指在数字化工厂软件中实现的虚拟车间布局，左边是通过布局仿真以后形成的车间布局方案，底层是储存这些数据的各种数据库。在进行数字化工厂车间布局时，首先得构造一个设备资源库，设备资源库中包含车间布局的信息(主要包含设备3D/2D模型、设备物理属性等)。然后，在数字化工厂提供的虚拟环境中借助设备的三维和二维模型进行摆放，形成一个初步的虚拟车间布局，再从PDM和CAPP系统中分别调用产品结构信息(产品的装配顺序以及属性)和工艺过程信息(主要包括产品的加工路线)，将这些信息分别加入到初步形成的虚拟车间布局中，从而形成一个可以对实际车间加工过程的真实模拟和动态仿真的虚拟车间。

最后，运用数字化的精益工厂平台中提供的仿真模拟模块进行仿真分析，发现其中存在的问题，并对虚拟的车间布局进行优化。优化的参数主要包括:设备的摆放位置、设备的摆放顺序以及产品的加工顺序等;这些优化后的参数根据需要再反馈到MRL.PDM和CAPP系统，形成车间布局的最优解决方案。由于车间的布局方案在真正实施之前己经在虚拟环境中进行仿真、模拟和优化。因而车间布局和工艺过程更具有可靠性和实用性.

工场规划布局较为复杂，没有统一的模式，还是要看具体情况，以下思路仅供参考：
1、确定厂房的平面图（尺寸）；

2、产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）；
3、确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式（笔直流为宜）；
4、按分割好的位置、物流型态，摆放生产单元（一条线一条线的布置）、店铺布置；
5、核算车间能耗（水、电、气、油等），规划设计总桥架，生产线桥架，按桥架要求施工；
6、期间还要关注车间排污、排气、车间辅助设施位置等（如计量室、车间现场办公室、设备保全备品室、模具库房、模具保全区域、车间垃圾废料置场等）。